オーナーズエンジニア(設計コンサルタント)のニコム

標準作業

1.タクトタイム
100個生産する必要があり、稼働時間が400分であれば、タクトタイムは4分となる。
4分に1個製品ができれば100個できる。

①作業原単位の設定
1回あたりの作業のサイクルタイムを決める

外装品　12ｉ／10分
中物品　18ｉ／10分
小物品　15ｉ／10分
ｉ＝アイテム

表標準として、10分の中でいくつのアイテムをピッキングできるかを決めることから始まる。

②稼働時間400分、日当たり作業量200バケットと設定

タクトタイム＝400／200＝2分

1バケットあたり2分がタクトタイムであり、倉庫のフロアから2分ごとに出庫されればタクトタイムが守られていることになる。
稼動人員としては、①にて10分と決めているため、

10／2＝5人

5人がいれば、2分でのサイクルタイムが可能である。
しかし、ここで問題が生じる。2分で出来ないのである。

ではなぜ？2分でできないのか？これが改善の引き金である。
この作業順序を目でみて管理すると標準が見えてくる。

保管の7原則
1.品目集約
2.頻度別
3.所番地
4.目の高さ
5.重いものは下段
6.タテ置き
7.異常区分

タテ置きとは？
写真イメージにあるような商品をタテにおく事である。機能的品質問題がなければ、横に置くということに固執することはない。

所番地の活用
商品毎のスキマにムダなスペースが生じる。このスペースの積み重ねがスペースのムダとなる。在庫には、始終期があり、新車ができると5～6で始期がはじまり、10年経つと終期がはじまる。
いつはじまり、何時終わるかは市場が決めるため分からない。
そのための対策事例として表示板を活用している。表示板の後ろは、矢印がついており、2個あればいいものであれば、2つ目の表示板を裏返し矢印にする。1個でよい終期になれば、表記にかえて違う品番のものにかえてスペースをつくり、別の在庫スペースとする。

2.作業順序
手足の動きや人の動線で、だれがやってもできる作業順序である。作業者任せではなく、管理監督者の指示で判断する。

10個の商品を出庫するために208歩の歩数が必要となる。

一方で、このように改善することで112歩と46%の削減が可能となる。
ただし、ベテランの場合はどこに保管されているのか分かっているため、ムダなく動くことができるが新人の場合は大きく稼動が変わってくる。